在众多有机肥设备中，转鼓造粒机凭借其处理量大、成球率高、自动化程度高等突出优势，成为畜禽粪便颗粒有机肥生产线的造粒装备。
首先是发酵腐熟，新鲜粪便含水率通常在70%-80%，需与秸秆、稻壳、菌渣等辅料按一定比例混合，调节碳氮比至25:1左右，再经槽式翻抛机或履带翻堆机进行15-20天的高温好氧发酵。发酵彻底的物料应呈黑褐色、无恶臭、温度降至常温。
发酵完成后，物料需经半湿物料粉碎机粉碎至0.5mm以下，确保纤维细化、无大块杂质。随后通过卧式搅拌机将粉碎料与功能菌种、腐殖酸等辅料均匀混合。此环节的水分控制尤为关键，进入转鼓造粒机的物料含水率宜控制在35%-45%，过高易粘壁，过低则成球困难。
转鼓造粒机是整条生产线的核心主机，其主体为一根略带倾角的旋转圆筒，筒内壁装有抄板。工作时，预处理后的物料从高端连续给入，在筒体旋转和抄板提升作用下形成均匀料幕。与此同时，系统通过蒸汽管向筒内喷入适量蒸汽或水雾，增加物料液相量，使其在滚动过程中依靠分子间作用力和毛细力逐渐团聚成球。
与挤压造粒不同，转鼓造粒属于"滚动成球"工艺，颗粒呈圆球状、表面光滑、孔隙均匀，不仅外观商品性好，施入土壤后养分释放也更均衡。单台直径1.5m×长度6m的转鼓造粒机，时产可达3-5吨，非常适合中大型有机肥厂连续化生产需求。
转鼓造粒机的运行效果取决于多项参数的协同匹配：
筒体转速一般控制在8-12转/分钟。转速过低，物料提升高度不足，滚动成球动力弱；转速过高，则离心力过大，物料紧贴筒壁，反而降低成球率。
蒸汽添加量是调控液相量的核心手段。每吨物料通常需添加80-150kg蒸汽，使物料温度升至50℃-60℃，此时颗粒塑性最佳，成球率可达60%-70%。
返料比控制也至关重要。转鼓造粒机出料中，合格颗粒仅占一部分，细粉和大颗粒需经筛分后返回造粒机重新造粒，返料比通常控制在2:1至3:1之间，以维持系统稳定运行。
从转鼓造粒机排出的湿颗粒含水率约25%-30%，需经回转烘干机将水分降至13%以下。烘干温度控制在200℃-300℃之间，避免高温破坏有机质活性。随后颗粒进入冷却机降温至室温，防止结块。
冷却后的成品经滚筒筛分机分级，2-5mm的合格颗粒进入自动定量包装机，以20kg或40kg规格袋装；过大颗粒经破碎后返回造粒，过细粉末返回搅拌工段，形成闭路循环。整条生产线仅需4-6名操作人员，自动化程度较高。
以转鼓造粒机为核心的畜禽粪便制粒工艺，具有三大显著优势：一是对原料适应性强，无论是高水分的鸡粪，还是粗纤维含量高的牛粪，通过调整辅料配比和蒸汽量均可顺利造粒；二是单机产能大，可满足年产1万-10万吨级生产需求；三是颗粒圆润、硬度适中，便于机械化施肥，市场接受度高。
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